成型制件表面出現的凹陷叫縮孔，是由于塑料成型時收縮所造成的，所以大多數難以消除。注射成型的過程中，是把熔融塑料注入涼的模腔內，又因塑料導熱性很差，所以冷卻甚是復雜。

特別是厚壁部分比薄壁部分冷卻較緩慢，因而厚壁部分易出現縮孔。另外模具溫度稍高部位冷凝緩慢，因而形成模具局部溫差，若加上模具本身熱傳導的差異，那模溫度偏高、傳導較差的部位就會出現縮孔。

因而，設計時應考慮采用難以出現縮孔的成型制件及模具結構。 如把筋、突出部分變細，并加圓角;或將筋設計成非實心的;把表面設計成花紋來掩飾此缺陷。

1. 收縮量過大

成型塑料本身的熱膨脹系數較大時，當然易出現縮孔。

例如PE收縮率0.02~0.05、PP收縮率0.01~0.02、PS收縮率0.002~0.006，即使只要有稍微的加強筋，就會產生凹痕

因此，低溫成型這種塑料就不易出現縮孔。若提高注射壓力可使更多的塑料注入模腔，所以壓力越高縮孔也就相應減小。

可是，溫度降到塑料所需最低溫度以下，即使提高注射壓力，也很難防止結品性塑料的縮孔。

例如聚丙烯、高密度聚乙烯、聚甲醛等，其結晶固體與熔融狀態的密度顯著不問，所以防止縮孔很困難。這時如果允許用非結晶性共聚體代替，就能減少縮孔。另外，如果填充無機填充劑，如玻璃纖維、石棉等也可使縮孔變小。

2. 冷卻不均勻

成型制件壁厚極不均勻時，厚壁部分比薄壁部分冷卻的緩慢，因而厚壁部分產生縮孔。

要消除由于壁厚不均勻產生的縮孔，從理論上來說也是困難的，所以設計制件時應使壁厚均勻。也就是說，重點是縮小壁厚的變化。

例如設計凸臺時，如果對外徑尺寸有要求，就應在中心設置消除縮孔的工藝孔;當要求凸臺強度時，不應加粗凸臺本身，而應采取利用加強筋增加強度的方式。

平緩凹下的縮孔要比急劇凹陷下去的縮孔不那么顯眼，所以不要求精度的制件，應在外層已凝固，中心部分尚柔軟能夠頂出的狀態下出模，然后在空氣中或溫水中緩冷，這樣可使縮孔不明顯，不影響使用。

3. 表面固化太慢

壁厚的部位出現縮孔或光澤，是因為表面層沒有形成堅固的固化層，當中心部收縮時會將表面向內拉成縮孔，甚至由內向外擴散的熱量會將表面層再度熔解而出現光澤。

相反的，在壁厚的部位如果表面層足夠堅固，則中心部的收縮會形成真空泡。可降低模溫，降低料溫，降低熔料通過壁厚區時的速度，使固化層較厚(但易出現真空泡);調整壁厚，如筋部減薄，厚薄緩變;使用低收縮率的塑料;添加發泡劑于塑料中。

4. 注射量調整不當

螺桿式注射成型機注射終了時，必須在螺桿頭部與噴嘴之間留有適當數量的熔融塑料(根據機臺的大小在5MM左右)，用它來緩沖。

若這個緩沖量為零，又把注射量調整到終了時，螺桿同時也頂到底，這樣在保壓時螺桿就無法前進，因而不能進行保壓，塑料收縮就成為縮孔而表現出來。

解決的辦法是留有一定的緩沖量，使注射結束時螺扦仍能前進數毫米乃至十幾毫米。緩沖量為零(即注射結束螺桿頂到底時)會縮短注射機本身的壽命，必須注意。

5. 壓縮不足

流道料(由主澆道、澆道和澆口組成)比成型制件壁厚(容積過小)的模具中，因注射壓力不能充分作用到模腔內的熔料上，使收縮量增大，從而出現較大的縮孔。

特別是澆口過小時，即使保壓時間充足，但澆口已經凝固，使壓力傳遞不到模腔內的熔料上。尤其是對固熔點不一致的結品性塑料，就更易產生這種現象，還有易出毛刺的模具，因閉合不嚴而加不上足夠的成型壓力，也易出現縮孔。

螺桿式注射機設置有止逆環，以防止熔料沿螺桿回流，但比柱塞式注射機易出縮孔。在這一點上，可以說柱塞式注射機比螺扦式注射機好。如上所述，當熔料乃至型腔末端的熔料尚未凝固之前，加上足夠的保持壓力即可防止壓縮不足所造成的縮孔。

所以，增大主澆道、澆道、澆口，尤其是增大澆口直徑是很有效的。另外增大注射壓力，或加上足夠的保持壓力也很重要。而熔料不足也助長縮孔。塑料流動性好，如果增加壓力，因產生毛刺也會引起縮孔，必要時降低料簡溫度或改用流動性差的塑料能防止縮孔。

在離澆口較遠、流動熔料的末端也容易出現縮孔，這是熔料流到末端的流路阻力引起壓力損失所造成的，所以在易出現縮孔的附近開沒澆口、或者增加該部位的厚度也是有效的。因此，根據情況增加點澆口數目，或變更澆口位置更為有效。

6. 模具方面

圖A 在產生凹痕的地方追加流邊

圖B 樹脂的通邊變寬

圖C 加強筋，狹長狀變小

在產生凹痕的地方補上流邊(圖A)

在產生凹痕的地方的材料通邊有狹小的場所時，把這部分加厚(圖B)

應徹底避免設計制品厚度的差異。容易產生凹痕的加強筋，狹長的形狀應盡量短(圖C)

7. 縮孔出現在制件工作面上

有些成型制件即使內部出現縮孔，有時也沒有妨礙。這種情形如開頭敘述的那樣，模具溫度高的一面易出縮孔，而溫度低的—面很難出現縮孔。

所以，應把不允許出縮孔的面充分冷卻，或者相反將允許出縮孔的(即不允許出縮孔的相對面)高溫成型也很有效。